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María José Bazo
Presidenta del Clúster para Centroamérica Schneider Electric
La industria no deja de evolucionar. Así como la Revolución Industrial se constituyó en el puntapié inaugural, con la ahora ya insigne máquina de vapor, los fabricantes utilizaron la energía hidráulica y de vapor para mecanizar la producción en masa. Luego los sistemas de producción evolucionaron hacia la Segunda Revolución Industrial, con la electricidad como energía para el correcto funcionamiento de las cadenas de montaje. A partir de la introducción de las computadoras y la robótica, la Tercera Revolución Industrial cambió el mundo.
Los microprocesadores y el monitoreo de ciertas variables de control se convirtieron en las herramientas de esta industria que, en muchos países de América Latina, sigue siendo la más numerosa, ahora con la capacidad de tener la información, parte de su activo más valioso, en la nube.
Actualmente, es el momento de la Industria 4.0, una nueva manera de producir que requiere de soluciones enfocadas en la interconectividad, la automatización y los datos en tiempo real. Para responder a estas características una empresa debe iniciar un proceso de incorporación gradual de distintos componentes tecnológicos, provenientes de los dominios digital y físico: Inteligencia Artificial (AI), Internet de las cosas (IoT), Robótica, Servicios en la nube, Ciberseguridad.
Una transformación que no solo se da en las organizaciones sino que reúne a toda la cadena de valor, re configurando tanto los procesos de elaboración como la prestación de servicios y la relación con proveedores y clientes. El complejo mundo de los negocios se re adapta en su totalidad. Ahora las industrias se automatizan y la instrumentación digitalizada permite el análisis de datos con toma de acciones para hacer más eficiente el proceso en su totalidad.
El objetivo de la Industria 4.0 es tomar mejores decisiones y crear fábricas interconectadas.
Representa una revolución en la forma en que las empresas fabrican sus productos. Resume los cambios que se produjeron a lo largo de las décadas: los industriales crean fábricas inteligentes impulsadas por datos y aprendizaje automático.
En resumen, al implementar las tecnologías de la Industria 4.0, una empresa produce más productos en menos tiempo; planifica su producción de forma más eficiente; asigna sus recursos de forma rentable y minimiza la tasa de desperdicios. Además, optimiza la comunicación entre máquinas con una integración estable de los sistemas heredados. La interconectividad de todas las máquinas permite aprovechar los datos que proporcionan y crear un proceso de toma de decisiones basado en datos.
Otro beneficio es que se reduce el tiempo de inactividad de las máquinas: el proceso de digitalización y automatización basado en datos da la posibilidad de saber cuándo realizar mantenimiento y detener las máquinas. Mientras tanto, se analiza a su gemelo digital (réplica digital exacta) para detectar problemas y responder mucho más rápido ante fallos, sobrecalentamiento o mantenimiento regular.
Pero además, la industria 4.0 mejora la comunicación y la colaboración entre industrias y proveedores. Los datos que recopila de todo el proceso de producción se pueden utilizar para fines de previsión y planificación, es factible reducir los costos de mantenimiento, los retrasos en el suministro y los cuellos de botella logísticos, con lo cual se fortalece la precisión de las estimaciones y, por ende, la satisfacción de los clientes.
Un análisis realizado por McKinsey muestra en números algunos de los beneficios que ofrece escalar hacia una industria 4.0:
- Reduce los costos de inventario y almacenamiento: 15% – 20%
- Aumenta la productividad laboral: 15% – 30%
- Disminuye el tiempo de inactividad de la maquinaria: 30% – 50%
- Aumenta el rendimiento: 10% – 30%
Por supuesto, no todas son ventajas y también hay desafíos. Uno de ellos es que evolucionar hacia una Industria 4.0 implica que, con el tiempo, los fabricantes se ven obligados a integrar sistemas heredados con nuevas tecnologías. Empiezan a depender de sus máquinas y software, pero les resulta difícil crecer debido a la falta de comunicación entre las tecnologías. El resultado es la creación de una estructura compleja sin la posibilidad de aprovechar al máximo los datos.
Una de las razones para estancarse es el enfoque de ir resolviendo todo sobre la marcha. La mejora de la productividad con maquinaria e IA, que está al alcance de la mano, parece fácil de implementar. Pero es necesario tener un plan, y experiencia. Para no gastar dinero en mantenimiento y reparaciones en lugar de optimizar los procesos, es necesario crear un proceso personalizado de evolución hacia la industria 4.0. Esto les permite aprovechar los datos de inmediato y crecer como empresa con la tecnología que ya poseen.
Para comenzar a adentrarse en el mundo de la Industria 4.0 es indispensable primero digitalizar los procesos, tener los datos seguros, llevarlos a la nube, automatizar su uso y análisis. Es indispensable medir, para poder anticiparse a las posibles fallas y fugas. Para ello hay instrumentos que realizan mediciones en cada etapa del proceso y que ayudan a tener una producción muy segura. Por ejemplo: si la presión de una tubería aumenta, puede romperse. Con tecnologías de medición, control e instrumentación automatizadas un problema como eso puede prevenirse.
Todo esto ayuda a mejorar la performance de la industria y, claramente, reducirá costos. Es imprescindible, para fortalecer la industria 4.0, tener una EcoStructure Plant que incluya digitalización y escalabilidad industrial sumando, a su vez, ciberseguridad para garantizar que la información quede resguardada. En este camino hacia la industria moderna y con los ojos puestos en la industria 5.0, que pone énfasis en la colaboración entre seres humanos y máquinas, creando formas más naturales e intuitivas para que las personas interactúen con ellas.
